酸霧吸收塔焊接缺陷及檢測要求

 

酸霧吸收塔作為工業(yè)廢氣處理系統(tǒng)的核心設(shè)備，主要用于去除工業(yè)生產(chǎn)中產(chǎn)生的酸性氣體（如硫酸霧、鹽酸霧等）。其結(jié)構(gòu)通常由耐腐蝕材料（如玻璃鋼、不銹鋼、PP塑料等）制成，焊接質(zhì)量直接影響設(shè)備的密封性、耐腐蝕性和運(yùn)行安全性。本文將詳細(xì)分析酸霧吸收塔常見的焊接缺陷，并闡述對應(yīng)的檢測要求。

 

 一、酸霧吸收塔常見焊接缺陷

 

 1. 氣孔

    原因：焊接過程中，熔池內(nèi)混入氣體（如空氣、水分分解的氫氣等），在焊縫冷卻時未能及時逸出，形成圓形或條形孔洞。

    影響：降低焊縫強(qiáng)度，成為腐蝕介質(zhì)滲透的通道，加速設(shè)備局部腐蝕。

    高發(fā)場景：手工電弧焊（SMAW）或氣體保護(hù)焊（GMAW）時，若焊材受潮、保護(hù)氣體不純或焊接速度過快，易產(chǎn)生氣孔。

 

 2. 裂紋

    分類與成因：

      熱裂紋：高溫下焊縫金屬凝固時，低熔點(diǎn)共晶物（如硫、磷雜質(zhì)）偏析導(dǎo)致開裂，常見于奧氏體不銹鋼焊接。

      冷裂紋：焊接殘余應(yīng)力與氫脆共同作用，在焊縫冷卻后延遲出現(xiàn)，多見于高碳鋼或厚板焊接。

    危害：裂紋是***嚴(yán)重的焊接缺陷，可能直接導(dǎo)致設(shè)備泄漏甚至斷裂。

 

 3. 未熔合與未焊透

    未熔合：焊道與母材或焊道之間未完全熔化結(jié)合，多因焊接電流過小、坡口設(shè)計(jì)不合理或焊槍角度不當(dāng)。

    未焊透：接頭根部未完全熔透，常見于V型坡口間隙過小或鈍邊過***。

    后果：顯著降低焊縫有效承載面積，成為應(yīng)力集中源。

 

 4. 夾渣

    成因：多層焊時，前一層焊渣未徹底清理，殘留在焊縫金屬中。

    ***點(diǎn)：呈不規(guī)則塊狀或條狀，可能引發(fā)局部腐蝕或疲勞失效。

 

 5. 形狀缺陷

    咬邊：焊縫邊緣母材被過度熔化，形成凹陷，削弱母材厚度。

    凸瘤：焊縫余高過***，導(dǎo)致應(yīng)力集中。

    錯邊：對接接頭錯位，影響結(jié)構(gòu)受力均勻性。

 二、酸霧吸收塔焊接檢測要求

 

 1. 檢測標(biāo)準(zhǔn)依據(jù)

    ***內(nèi)標(biāo)準(zhǔn)：GB 150《壓力容器》、NB/T 47014《承壓設(shè)備焊接工藝評定》、HG/T 20698《化工設(shè)備檢驗(yàn)規(guī)范》。

    ***際標(biāo)準(zhǔn)：ASME BPVC Section VIII（美***機(jī)械工程師協(xié)會壓力容器規(guī)范）、EN 1090（歐洲鋼結(jié)構(gòu)焊接標(biāo)準(zhǔn)）。

 

 2. 無損檢測方法選擇

    檢測方法        適用缺陷類型                 ***勢                           局限性                      

   

    射線檢測（RT）  氣孔、夾渣、未焊透             直觀顯示缺陷形態(tài)，定量準(zhǔn)確         對裂紋類平面缺陷靈敏度低，需安全防護(hù) 

    超聲波檢測（UT） 裂紋、未熔合、分層             靈敏度高，可測厚度方向缺陷         結(jié)果依賴操作人員經(jīng)驗(yàn)，復(fù)雜形狀工件難實(shí)施 

    磁粉檢測（MT）  表面及近表面裂紋               快速高效，成本低                   僅限鐵磁性材料，深度≤2mm        

    滲透檢測（PT）  表面開口缺陷（氣孔、裂紋）     無需電源，適用于非金屬表面         僅能檢測表面缺陷，需清潔表面     

    渦流檢測（ET）  導(dǎo)電材料表面/近表面缺陷         非接觸式，適用于薄壁件             干擾因素多，定性困難            

 

 3. 檢測比例與等級要求

    關(guān)鍵部位（如塔體環(huán)縫、底板角焊縫）：100% RT或UT，Ⅰ級合格（按GB/T 3323或JB/T 4730標(biāo)準(zhǔn)）。

    次要部位：局部抽檢（≥20%），Ⅱ級合格。

    不銹鋼/非金屬材質(zhì)：***先采用PT或UT，避免磁粉污染。

 

 4. 過程控制要點(diǎn)

    焊前檢測：

      坡口加工精度（角度、鈍邊）、清潔度（無油污、氧化皮）。

      焊工資質(zhì)審核，焊材烘干記錄（如E308L不銹鋼焊條需300℃烘干1h）。

    焊中監(jiān)控：

      層間溫度控制（不銹鋼≤150℃，防止晶間腐蝕）。

      實(shí)時監(jiān)測保護(hù)氣體流量（如氬氣流量815L/min）。

    焊后檢驗(yàn)：

      外觀檢查（焊縫余高、咬邊深度≤0.5mm）。

      必要時進(jìn)行氦檢漏試驗(yàn)（針對高密封性要求部位）。

 

 三、典型案例分析

某化工廠酸霧吸收塔投產(chǎn)半年后出現(xiàn)塔壁穿孔泄漏，經(jīng)檢測發(fā)現(xiàn)：

 缺陷類型：環(huán)形焊縫密集氣孔+縱向微裂紋。

 根本原因：

   焊接時環(huán)境濕度＞80%，未采取除濕措施，導(dǎo)致氫致氣孔。

   塔體支撐圈角焊縫未熔合，應(yīng)力集中誘發(fā)疲勞裂紋。

 改進(jìn)措施：

  1. 焊接區(qū)域搭建防風(fēng)棚，配置加熱除濕設(shè)備。

  2. 采用脈沖氬弧焊（PGTIG）替代普通氬弧焊，減少熱輸入。

  3. 增加100% UT+PT雙重檢測，建立焊接參數(shù)數(shù)據(jù)庫。

 

 四、總結(jié)

酸霧吸收塔的焊接質(zhì)量控制需貫穿設(shè)計(jì)、制造、檢驗(yàn)全流程。建議企業(yè)：

1. 制定專項(xiàng)焊接工藝規(guī)程（WPS），明確不同材質(zhì)（如FRP、SS316L）的焊接參數(shù)。

2. 引入TOFD（衍射時差法超聲檢測）或相控陣超聲（PAUT）等先進(jìn)檢測技術(shù)。

3. 建立焊接缺陷圖譜庫，實(shí)現(xiàn)AI輔助缺陷識別。

 

通過系統(tǒng)性防控，可將焊接一次合格率提升至98%以上，確保酸霧吸收塔滿足10年以上的設(shè)計(jì)壽命要求。